Mész, cement, gipsz, szilikát: a kötőanyag dönti el, mit bír a fal

Ez a cikk arra a kérdésre válaszol, amelyet minden felületképzési döntés előtt elsőként kell feltenni: mi köti meg az anyagot. A gyakorlatban ez legtöbbször úgy hangzik el, hogy mészvakolat vagy cementvakolat kerüljön-e a falra — de a kérdés ennél tágabb, és a válasz sem a két lehetőség közötti ízlésbeli választás. Öt ásványi kötőanyagcsaláddal dolgozik naponta a hazai építési gyakorlat — a levegőn kötő mésszel, a hidraulikus mésszel, a portlandcementtel, a gipsszel és a kálium-vízüveggel —, ezek mellett pedig ott van egy hatodik, a szerves polimereké. Ez a hat család határozza meg, hogy a réteg mennyi vízgőzt enged át, mekkora nyomószilárdságot ér el, elviseli-e a sót és a fagyot, milyen kémhatású marad, és hogy egyáltalán melyik aljzatra kerülhet rá. A cikk kivitelezőknek és tervezőknek szól: végigveszi a kötési mechanizmusokat a reakcióegyenletektől a szabványos osztályozásig, összeveti a jellemzőket, majd az aljzat és a bevonat kompatibilitásának négy mérnöki feltételét — a szilárdság-lépcsőt, a hőtágulást, a lúgosságot és a tapadást — tárgyalja. A végén ellenőrzőlista áll az aljzatvizsgálatokról és a tipikus párosítási hibákról.

Miért a kötőanyag az első kérdés minden felületképzésnél

Egy vakolat vagy bevonat háromféle összetevőből áll: kötőanyagból, szemcsés vázból és funkcionális adalékokból. A szemcsés váz — homok, mészkőliszt, perlit, üveggyöngy — geometriát, térfogatot és zsugorodás-korlátozást ad, de a réteg épületfizikai viselkedéséért nem felel. Az adalékok (levegőpórus-képző, késleltető, hidrofobizáló, reológiai módosító) a bedolgozhatóságot és a részletviselkedést állítják. A kötőanyag ezzel szemben mindent eldönt, ami a réteg élettartamában számít: azt, hogy a szilárdulás víz jelenlétében is végbemegy-e, hogy a megszilárdult mátrix oldható vagy oldhatatlan-e, hogy milyen pórusszerkezet marad utána, és hogy a réteg kémiailag kötődik-e az aljzathoz, vagy csak mechanikailag kapaszkodik bele.

Ennek a szemléletnek a leglátványosabb bizonyítéka az, hogy maga az európai termékszabvány-rendszer is a kötőanyag mentén válik ketté. Az ásványi kötőanyagú vakolóhabarcsokat az MSZ EN 998-1 szabályozza, amely nyomószilárdsági osztályt, vízfelvételi kategóriát, páradiffúziós ellenállást, tapadószilárdságot és hővezetési tényezőt vár el a teljesítménynyilatkozatban. A szerves kötőanyagú kültéri vakolatokat és beltéri vakolatokat ezzel szemben az EN 15824:2017 fedi le, amely részben más jellemzőket kér. Ha tehát valaki kézbe veszi egy termék CE-teljesítménynyilatkozatát, és megnézi, melyik harmonizált szabványra hivatkozik, akkor a kötőanyag családját már meg is tudta anélkül, hogy a receptúrát ismerné.

A mész: hogyan köt, mit ad, és mit nem bír

A levegőn kötő mész gyártási és kötési ciklusa zárt kör. A mészkövet nagyjából 900 °C fölött égetik, ekkor szén-dioxid távozik belőle és égetett mész keletkezik: CaCO₃ → CaO + CO₂. Az égetett meszet vízzel oltják, jelentős hőfejlődés mellett: CaO + H₂O → Ca(OH)₂. A falra felhordott mészhabarcs végül a levegő szén-dioxidjával reagálva szilárdul meg: Ca(OH)₂ + CO₂ → CaCO₃ + H₂O. A ciklus végén tehát ugyanaz a kalcium-karbonát áll a falon, amiből a kőbányában indultunk — ez a mész visszafordíthatóságának és műemléki alkalmasságának kémiai alapja.

A mészvakolat épületfizikai profilja ebből a kötési mechanizmusból következik. Nagy, összefüggő pórustérfogata miatt kiemelkedően páraáteresztő és kapillárisan aktív: a bejutott nedvességet elvezeti és a felületen elpárologtatja. Rugalmassági modulusa alacsony, ezért a falazat mozgásait repedés nélkül követi. Sótűrése jó, mert a durva pórusokban a sók kristályosodni tudnak anélkül, hogy szétfeszítenék a mátrixot — ez az elve az MSZ EN 998-1 szerinti R (szanáló) típusú habarcsoknak is. Nyomószilárdsága ugyanakkor alacsony: a tiszta mészhabarcs jellemzően a CS I osztályba esik, azaz 0,4–2,5 N/mm² közé.

• Amit ad: legnagyobb páraáteresztés, kapilláris aktivitás, alacsony merevség, jó sótűrés, magas kezdeti pH (kb. 12,5), visszabonthatóság.
• Amit nem ad: gyors terhelhetőség, vízállóság, fagyállóság a kötés befejeződése előtt, mechanikai kopásállóság.
• Ahol nélkülözhetetlen: műemléki és sóterhelt falazatok, régi tömör téglafal, belső oldali felújítás, ahol a szerkezetnek száradnia kell.
• Ahol nem szabad alkalmazni: lábazat, talajnedvességnek kitett fal alsó sávja, tartós vízterhelésű felület, ipari kopásterhelés.

A hidraulikus mész (NHL) átmenet a mész és a cement között. Az MSZ EN 459-1 három szilárdsági osztályt különböztet meg — NHL 2, NHL 3,5 és NHL 5 —, ahol a szám a 28 napos nyomószilárdság alsó határa N/mm²-ben. A hidraulikus fázisok jelenléte miatt a kötés részben hidratációval, víz alatt is végbemegy, a fennmaradó szabad mész pedig karbonátosodik. Ez a kettős kötés adja a mérsékelt szilárdságot úgy, hogy a páraáteresztés és a kapilláris aktivitás nagy része megmarad. Ahol egy műemléki homlokzat a tiszta mésznek már túl terhelt, de a cementet nem viselné el, a hidraulikus mész a helyes válasz.

A cement: szilárdság, vízállóság, zsugorodás — és a páraáteresztés ára

A portlandcement kötése hidratáció: a klinkerásványok — elsősorban a trikalcium-szilikát és a dikalcium-szilikát — vízzel reagálva kalcium-szilikát-hidrát gélt (C-S-H) és kalcium-hidroxidot képeznek. A C-S-H gél az a fázis, amely a szilárdságot adja, és mivel a reakcióhoz nem a levegőből, hanem a keverővízből származó víz kell, a cement víz alatt is köt. A kötés gyors: a szilárdság döntő része az első 28 napban kialakul, és a folyamat a rendelkezésre álló nedvesség mellett évekig lassulva folytatódik. Ez a mechanizmus magyarázza a cementhabarcs minden előnyét és minden hátrányát egyszerre.

Az MSZ EN 998-1 a megszilárdult vakolóhabarcsot nyomószilárdsági osztályba sorolja, és a gyártónak ezt az osztályt a teljesítménynyilatkozatban deklarálnia kell. Az osztályok határai adják meg azt a skálát, amelyen a tervező a szilárdság-lépcsőt felépítheti.

A cement ára három tételből áll. Az első a zsugorodás: a hidratáció során a szilárd fázis térfogata kisebb, mint a kiindulási cement és víz együttes térfogata, és ehhez járul a száradási zsugorodás. Egy megkötött, de nem utókezelt cementhabarcs ezért repedezik, és a repedés a legvékonyabb keresztmetszet mentén, azaz a vakolat felületén jelenik meg. Az ellenszer nem a cementtartalom növelése, hanem a csökkentése, a szemcseváz optimalizálása, a szálerősítés és a felhordás utáni nedvesen tartás. A második tétel a merevség: a nagyobb rugalmassági modulusú réteg nem tudja követni a puhább aljzat mozgásait, ezért a feszültség a határfelületen épül fel, és leválással oldódik. A harmadik a pórusszerkezet: a C-S-H gél finom pórusrendszere jóval nagyobb páradiffúziós ellenállást ad, mint a mész durva pórusszerkezete, tehát a cementes réteg fékezi a fal kiszáradását.

A gipsz: gyors kötés, sima felület, és a nedvességgel szembeni alapvető korlát

A gipsz kötése a legegyszerűbb a felsoroltak közül, mert nem új vegyület képződik, hanem kristályvíz épül vissza. A gyártás során a kalcium-szulfát-dihidrátot hevítve félhidrátot állítanak elő, a felhordás során pedig ez a félhidrát veszi vissza a vizet: CaSO₄·0,5H₂O + 1,5 H₂O → CaSO₄·2H₂O. A kristályok egymásba nőnek, és a szövedék adja a szilárdságot. A folyamat percek–órák alatt lezajlik, ezért a gipsz gyorsan terhelhető, és mert a dihidrát kristályosodásakor a térfogat enyhén nő, a gipszréteg gyakorlatilag nem zsugorodik — ez az oka annak, hogy repedésmentes, sík, festhető felület viszonylag egyszerűen elérhető vele.

A gipsz alapvető korlátja az, hogy a kalcium-szulfát-dihidrát vízben mérhetően oldódik, és a kristályszövedék nedves állapotban veszít a szilárdságából. Ez nem fokozat kérdése, hanem a kötési mechanizmusból következő tulajdonság: a gipszkötés víz jelenlétében részben visszafordítható, szemben a cement C-S-H géljével, amely nem oldódik vissza. Ezért nem alkalmazható a gipszvakolat tartósan nedves vagy tartósan magas páraterhelésű felületen. A gipsz kötőanyagok termékszabványa az MSZ EN 13279-1, a beltéri vakolatok tervezésének és kivitelezésének szabályait az MSZ EN 13914-2 tartalmazza; a konkrét termék alkalmazási körét — beltéri, száraz, illetve időszakosan nedves helyiség — mindig a gyártói besorolás dönti el, számszerű, általánosan érvényes páratartalmi határértéket a szabványrendszer erre nem ad.

A szilikát (vízüveg) kötés: kémiai kötődés az aljzathoz

A szilikát felületképzések kötőanyaga a kálium-vízüveg, a kálium-szilikát vizes oldata. A kötés itt nem filmképzés és nem karbonátosodás, hanem kovásodás: a vízüveg a szilikáttartalmú ásványi aljzat felületével reagálva Si–O–Si kötéseket hoz létre, miközben a levegő szén-dioxidjának hatására a szabad káliumtartalom kálium-karbonáttá alakul, és kovasav-gél válik ki. A végeredmény nem egy rátapadó réteg, hanem egy, az aljzat felső mikrométereivel kémiailag összenőtt zóna. Ez a mechanizmus adja a szilikát felületképzések két jellegzetes tulajdonságát: rendkívül tartós kötést ásványi aljzaton, és teljes alkalmatlanságot minden nem ásványi felületen.

A német DIN 18363 szabvány 2.4.1 pontja adja azt a definíciót, amelyre a szakma máig hivatkozik. Eszerint tiszta szilikátfestéknek csak az nevezhető, amely kizárólag kálium-vízüvegből, töltőanyagokból és vízüveg-álló pigmentekből áll. A kereskedelemben elterjedt diszperziós szilikát termékek ezen felül szerves kötőanyagot is tartalmaznak, amelynek aránya a szabvány szerint legfeljebb 5 tömegszázalék lehet. Ez a különbség a gyakorlatban lényeges: a tiszta szilikát termék teljes mértékben ásványi, de csak ásványi aljzaton működik, míg a diszperziós szilikát tűrőképesebb az aljzattal szemben, viszont a szerves rész arányában közeledik a filmképző bevonatokhoz.

• Alkalmas aljzat: mészvakolat, mész-cement vakolat, cementvakolat, beton, természetes kő, meglévő, hordképes ásványi festékréteg.
• Nem alkalmas aljzat: diszperziós festék, alkid- és olajfesték, műanyag, fa, fém, bitumen — ezeken a kovásodás nem tud lezajlani, a réteg csak mechanikailag kapaszkodna.
• Kísérő munkálatok: a friss vízüveg erősen lúgos, ezért az üveget, alumíniumot, kerámiát, klinkert és a járófelületeket takarni kell, a fröccsenést azonnal, nagy vízmennyiséggel kell felmosni.
• Épületfizikai profil: nagyon alacsony sd-érték, magas páraáteresztés, jó fényállóság, ásványi felületen kiváló tartósság.

A műgyanta és a diszperziós kötés: filmképzés, és miért lesz belőle páragát a rossz helyen

A szerves kötőanyagú felületképzések — akril, sztirol-akril, szilikonhars, vizes diszperziók és oldószeres műgyanták — kötése fizikai folyamat. A vizes diszperzióban a polimer részecskék önálló gömbökként lebegnek; ahogy a víz elpárolog, a részecskék összeérnek, deformálódnak, és összefüggő filmmé olvadnak össze. Ennek a folyamatnak van egy hőmérsékleti alsó határa, a legkisebb filmképző hőmérséklet (MFFT), amely alatt a részecskék nem olvadnak össze, és a réteg porladó, hibás marad. Ez az oka annak, hogy a diszperziós termékek felhordási hőmérséklet-korlátja nem óvatossági ajánlás, hanem anyagi feltétel: a küszöb alatt felhordott réteg nem lesz jó a felmelegedéstől sem, mert a filmképzés egyszeri, visszafordíthatatlan esemény.

A képződő film páradiffúziós ellenállása két tényezőtől függ: a kötőanyag mennyiségétől és a pigment-térfogatkoncentrációtól (PVK). A kritikus PVK fölött a kötőanyag már nem tudja teljesen kitölteni a szemcsék közötti teret, a film porózussá válik, és páraáteresztő lesz; a kritikus PVK alatt zárt, összefüggő polimerfilm keletkezik, amelynek sd-értéke akár nagyságrendekkel nagyobb lehet. Ugyanabból a kötőanyagcsaládból tehát lehet nagyon páraáteresztő és gyakorlatilag párazáró termék is — ezért nem a kötőanyag neve, hanem a mért sd-érték az egyetlen használható információ.

Összehasonlító táblázat: kötési mechanizmus, páraáteresztés, szilárdság, sótűrés, aljzatigény

A táblázat olvasásának egyetlen helyes módja van: nem a legjobb sort kell megkeresni, hanem azt, amelyik a konkrét falhoz illik. Egy sóterhelt, talajnedvességgel átitatott, régi tömör téglafalon a cement minden oszlopban jobb számot mutat, mint a mész — mégis a mész a helyes választás, mert a fal állapotát a kiszáradás és a sók befogadása dönti el, nem a nyomószilárdság. Fordítva, egy lábazati sávon, fröccsenő víz és mechanikai terhelés mellett a mész páraáteresztése irreleváns előny, ha a réteg két télen belül elfagy. A kötőanyagot tehát a fal aktuális nedvességterhelése, sótartalma és mechanikai igénybevétele alapján kell megválasztani, nem a katalógusadatok összevetésével.

Az aljzat és a bevonat kompatibilitása: szilárdság-lépcső, hőtágulás, lúgosság, tapadás

A szilárdság-lépcső

A vakolatrendszerek alapelve, hogy a rétegrend kifelé haladva puhul: minden újabb réteg legfeljebb olyan szilárd és olyan merev lehet, mint az őt fogadó réteg. Ezt a DIN 18550 vakolatszabvány úgy fogalmazza meg, hogy az alsó réteg legalább olyan kemény kell legyen, mint a rá kerülő fedőréteg. A fizikai indoklás egyszerű: a hőmérséklet- és nedvességváltozás minden rétegben alakváltozást okoz, és ha a külső réteg merevebb, akkor az alakváltozásból származó feszültséget nem tudja saját deformációval leépíteni, hanem a határfelületre adja át. A gyengébb aljzat ezt a nyíróigénybevételt nem viseli el, és a törés nem a két réteg között, hanem az aljzat belsejében következik be — ezt nevezzük kohéziós törésnek, szemben a határfelületi adhéziós töréssel.

A gyakorlatban ez azt jelenti, hogy CS III–CS IV osztályú cementhabarcsot CS I osztályú, régi mészvakolatra felhordani szakmai hiba, akkor is, ha a tapadás az első hónapokban tökéletesnek látszik. A helyes eljárás a régi vakolat eltávolítása vagy a szilárdság-lépcsőnek megfelelő közbenső réteg beépítése. Vékonyréteg-bevonatoknál ugyanez az elv fordítva is igaz: a bevonat önmagában nem tud gyenge aljzatot megerősíteni, mert 0,4–0,6 mm-es rétegben nincs olyan anyag, amely szerkezeti szerepet töltene be.

Hőtágulás

A homlokzat felületi hőmérséklete napi és éves ciklusban tág tartományt fut be: egy sötét, déli tájolású felület nyáron 60–80 °C-ig melegedhet, télen −15 °C alá hűlhet, azaz a szélső értékek között 80 K nagyságrendű különbség van, és a rétegek eltérő hőtágulási együtthatója miatt ez a határfelületen ciklikus nyíróigénybevételt kelt. A szervetlen ásványi rétegek hőtágulási együtthatója irodalmi nagyságrendben egymáshoz közel esik — égetett agyag tégla nagyjából 5–6 · 10⁻⁶ 1/K, mészvakolat mintegy 8–12 · 10⁻⁶ 1/K, cementhabarcs és beton 10–14 · 10⁻⁶ 1/K —, ezért az ásványi rétegrend ebből a szempontból önmagában konzisztens. A szerves polimerfilmek együtthatója ezzel szemben jellemzően 50–100 · 10⁻⁶ 1/K, azaz nagyságrendileg ötször–tízszer nagyobb; ez vastag rétegnél és nagy hőmérséklet-ingadozásnál számít. A vékonyréteg-bevonatoknál a jelenség hatása azért kisebb, mert a határfelületre átadott erő a rétegvastagsággal arányos. Ezek tájékoztató, irodalmi nagyságrendek: konkrét termék esetében a gyártói adatlap az irányadó.

Lúgosság

A friss cement- és mészkötésű felület erősen lúgos, pH-értéke 12 és 13 közötti. Ez a lúgosság a szerves kötőanyagok egy részét elbontja: az alkid- és olajfestékek kötőanyaga elszappanosodik, azaz a lúg hatására lebomlik, és a réteg megpuhul, ragacsossá válik, majd leválik. Ugyanez a lúgosság viszont a szilikát felületképzések működésének feltétele, mert a kovásodás lúgos közegben megy végbe. A gyakorlati következtetés kétirányú: friss ásványi aljzatra szerves kötőanyagú rétegek csak a megfelelő karbonátosodási várakozási idő után kerülhetnek, viszont szilikát rendszernél éppen a lúgos, ásványi aljzat a helyes választás. A karbonátosodás állapota fenolftalein-indikátoros próbával helyben ellenőrizhető: a friss törésfelületre cseppentett indikátor a még lúgos, nem karbonátosodott zónában lilára színeződik, a karbonátosodott zónában színtelen marad.

Tapadás: a szám és a töréskép

A tapadószilárdságot lehúzó (pull-off) vizsgálattal, az EN 1542 szerint mérik: a felületre ragasztott vizsgálóbélyeget merőlegesen elhúzzák, és a törés pillanatában mért erőt a bélyeg felületére vetítik. A MIG-ESP Exterior DSIP CE-teljesítménynyilatkozata ezt a jellemzőt deklarálja.

Az érték nagyságrendjét érdemes erővé váltani. Ötven milliméter átmérőjű vizsgálóbélyeg felülete A = 50² · π / 4 = 1 963 mm², ezért F = σ · A = 0,3 N/mm² · 1 963 mm² = 589 N, azaz mintegy 60 kilogramm húzóerő. Ennyit egy porló, elmállott mészvakolat nem visel el, tehát a laboratóriumi termékérték a valós homlokzaton nem érhető el, ha az aljzat gyengébb. A helyszíni vizsgálatnál ezért a szám mellett a törésképet is jegyzőkönyvezni kell: hol futott a törési sík. Egy 0,25 MPa-s, az aljzat belsejében futó kohéziós törés lényegesen rosszabb hír, mint egy ugyanekkora, a bélyegragasztónál bekövetkező adhéziós törés.

Az égetett mész karbonátosodása és a régi falak logikája

Egy 19. századi vagy annál régebbi tömör téglafal olyan rendszer, amelyben nincs talajnedvesség elleni szigetelés, nincs párazáró réteg, és a szerkezet nedvességháztartása egyensúlyra épül: annyi nedvesség párolog el a falfelületről, amennyi kapillárisan felszivárog és csapadékból bejut. Ez az egyensúly két feltételen áll. Az első, hogy a falszerkezet kapillárisan összefüggő legyen, azaz a nedvesség a felület felé tudjon vándorolni. A második, hogy a felületképzés a párolgást ne akadályozza. A mészvakolat mindkettőt biztosítja, és mivel a párolgási felület egyben a sók kicsapódási helye is, a mészvakolat áldozati rétegként működik: felveszi a sóterhelést, és néhány évtizedenként cserélhető, anélkül hogy a falazat sérülne.

Amikor egy ilyen falra cementvakolat vagy filmképző bevonat kerül, az egyensúly felborul. A párolgási felület elzáródik, a nedvesség szintje a falban megemelkedik, a sók kicsapódási zónája pedig a felületről a réteg mögé, a falazat és a vakolat határára tolódik. Ott a sókristályok növekedése és a fagyás-olvadás ciklus feszíti szét a kapcsolatot, a réteg pedig — jellemzően nagy táblákban — leválik. Ez a folyamat éveket vesz igénybe, ezért a hiba a kivitelezés után nem látszik, és a garanciaidő végén jelentkezik. A jelenség részletes tárgyalása a párazáró és a kapilláraktív rétegrendről, valamint a salétromos falak helyes sorrendjéről szóló cikkeinkben található.

Hova illeszkedik a vékonyréteg-bevonat ebbe a kötőanyag-rendszerbe

A vékonyréteg-bevonatok a fenti rendszerben nem vakolatok, hanem felületképzések: nem geometriát adnak és nem szerkezeti szerepet töltenek be, hanem az alattuk lévő, kötőanyag szerint már megválasztott rétegrend viselkedését módosítják. Ezért a kérdés nem az, hogy a bevonat helyettesíti-e a vakolatot, hanem az, hogy melyik kötőanyagú vakolatra kerülhet rá, és hogy nem rontja-e el annak páratechnikai működését. A MIG-ESP / DHMb rendszer esetében ez a két kérdés a nyilvános dokumentumokból megválaszolható.

A vékonyréteg-bevonat esetében viszont a CE-teljesítménynyilatkozat egyértelmű, és ez a jogilag kötelező dokumentum. A nyilatkozat a terméktípust és a harmonizált szabványt is megnevezi.

A páratechnikai illeszkedés a deklarált adatokból közvetlenül ellenőrizhető, és ez az a pont, ahol a bevonat a fenti rendszerbe egyértelműen beilleszthető. A kültéri változat deklarált sd-értéke 0,05 m ± 0,02 m, ami az MSZ EN ISO 7783 szerinti V1, azaz a legnagyobb vízgőz-áteresztésű osztályba esik (V1: sd < 0,14 m), a felső tűréshatárral, 0,07 m-rel számolva is. A deklarált vízfelvétel < 0,1 kg/(m²·h^0,5), ami az MSZ EN 1062-3 szerinti W3, azaz a legkisebb vízáteresztésű osztály felső határa.

Hova illeszkedik tehát a vékonyréteg-bevonat? Oda, ahol az alatta lévő rétegrend kötőanyagát már helyesen választották meg, és a bevonat feladata a felület sugárzási és nedvességi viselkedésének módosítása, nem a szerkezet megerősítése vagy hőszigetelése. A hővezetési tényező a CE-nyilatkozaton NPD, azaz nincs meghatározott teljesítmény — a termék ezért a 7/2006. (V. 24.) TNM rendelet szerinti energetikai számításban rétegként nem szerepeltethető. Amit a deklarált adatok alátámasztanak: a réteg nem képez páragátat, és a csapóeső elleni védelmi feltételt teljesíti.

Kivitelezői ellenőrzőlista az aljzatról

Az aljzat kötőanyagát és állapotát a helyszínen, egyszerű eszközökkel is meg lehet határozni annyira, hogy a rétegrend megtervezhető legyen. Az alábbi vizsgálatok elvégzésének helyes sorrendje egyben a döntési sorrend is: a szerkezeti kérdésektől halad a felületi kérdések felé. Az eredményeket felületrészenként, fényképpel dokumentálva kell rögzíteni, mert egy homlokzaton több, egymástól eltérő aljzat is előfordulhat, és ilyenkor felületrészenként eltérő előkészítés a helyes megoldás.

1. Repedéstérkép felvétele: nyugvó vagy mozgó repedés, hajszálrepedés vagy szerkezeti repedés. Mozgó repedésnél a felületképzés kérdése másodlagos, előbb az okot kell megszüntetni.
2. Kopogtatásos vizsgálat gumikalapáccsal az egész felületen: az üregesen kongó szakaszok az aljzat és a vakolat közötti elváláson vannak, ezeket le kell verni.
3. Karcpróba: a felület megkarcolása fémtárggyal. A mészvakolat könnyen karcolható és porlik, a mész-cement vakolat ellenáll, a cementvakolatot csak erővel lehet megsérteni.
4. Dörzs- és ragasztószalag-próba: sötét ruhához dörzsölt tenyérrel vagy felragasztott, majd lehúzott ragasztószalaggal ellenőrizhető a felület porlása és krétásodása.
5. Vízcsepp-próba: a felületre cseppentett víz beszívódási ideje. Az azonnal eltűnő csepp erősen szívó, ásványi aljzatot jelez, a percekig gyöngyöző csepp nem szívó, jellemzően filmképző bevonattal fedett felületet.
6. Fenolftalein-próba friss törésfelületen: a lilára színeződő zóna még nem karbonátosodott, lúgos; a színtelen zóna karbonátosodott. Ez adja meg, mennyit haladt a mészkötés, és hogy szerves kötőanyagú réteg felhordható-e már.
7. Sópróba: nitrát-, szulfát- és klorid-tesztcsíkkal a falból vett porminta vizes kivonatán. Sóterhelés esetén a rétegrendet szanáló, MSZ EN 998-1 szerinti R típusú habarcsra kell építeni.
8. Nedvességmérés: kapacitív műszer csak tájékozódásra alkalmas, a döntéshez fúrópormintából, tömegszázalékban meghatározott nedvességtartalom kell (szárítószekrényes vagy karbid-módszer).
9. Tapadószilárdság-vizsgálat EN 1542 szerint, felületrészenként legalább három ponton, a törésképet is jegyzőkönyvezve.
10. A meglévő festék- vagy bevonatréteg azonosítása: oldószeres próba, égetéses próba, illetve az építési dokumentáció alapján. Szilikát rendszer tervezésénél ez a lépés nem hagyható ki.

Tipikus párosítási hibák és következményeik

A következő táblázat azokat a kötőanyag-párosításokat foglalja össze, amelyek a hazai felújítási gyakorlatban a leggyakrabban vezetnek kárhoz. Közös jellemzőjük, hogy a hiba a kivitelezés átadásakor nem látszik: mindegyik esetben egy-öt év telik el a felhordás és a károsodás megjelenése között, ami a felelősség tisztázását is megnehezíti.

A táblázat utolsó sora külön figyelmet érdemel, mert a vékonyréteg-felületképzéseket ez a hibakép érinti a leggyakrabban. A 0,4–0,6 mm-es rétegnek nincs saját teherbírása: a rendszer ott törik el, ahol a lánc a leggyengébb. Ha a felület alatti régi festékréteg krétásodik, a bevonat kifogástalanul megköt, tökéletesen néz ki, és a hibás rétegen keresztül válik le. Ez az oka annak, hogy a felületelőkészítés és az alapozóválasztás nem a bevonat tulajdonságaiból, hanem az aljzatéból következik — erről külön cikkünk szól a nedvszívó, sima, fa, PVC és bitumenes aljzatok kezeléséről.

Összefoglalás: mi kerüljön a tervlapra és a technológiai utasításba

A kötőanyag-választás nem stílus-, hanem szerkezeti kérdés, és a döntést dokumentálni kell. A tervlapon és a kivitelezési technológiai utasításban a következő tételeknek kell szerepelniük, mert vitás esetben ezek alapján állapítható meg, hogy a rétegrend szakszerű volt-e.

• Az aljzat azonosítása: a meglévő vakolat kötőanyaga, becsült szilárdsági osztálya, karbonátosodási állapota, sóterhelése és nedvességtartalma, a vizsgálati jegyzőkönyvre hivatkozva.
• A tervezett rétegrend minden rétegére: terméknév, gyártó, termékszabvány (MSZ EN 998-1 vagy EN 15824:2017), és a szabvány szerinti osztály (CS osztály, W kategória, V osztály).
• A szilárdság-lépcső igazolása: minden réteg szilárdsági osztálya legfeljebb akkora, mint az őt fogadó rétegé.
• A páratechnikai összegzés: a rétegrend eredő sd-értéke, és a Künzel-kritérium (w ≤ 0,5; sd ≤ 2,0 m; w · sd ≤ 0,2) teljesülésének ellenőrzése kültéri felületnél.
• A felhordási feltételek: hőmérséklet-tartomány, legnagyobb relatív páratartalom, rétegenkénti száradási idő, utókezelés cementkötésű rétegnél.
• A tűzvédelmi osztály rétegenként, a CE-teljesítménynyilatkozat szerinti értékkel — nem a rendszerre összevontan megadott osztállyal.
• Amit nem szabad beírni: hővezetési tényező vagy U-érték-javulás olyan termékre, amelynek CE-teljesítménynyilatkozatán a hővezetési tényezőnél NPD szerepel.

Végezetül két dolgot érdemes kimondani a bizonytalanságról. Az egyik, hogy a kötőanyagcsaládokra megadott µ- és sd-értékek irodalmi tartományai a konkrét termék helyettesítésére nem alkalmasak: ugyanabból a kötőanyagból a szemcseváz és a levegőpórus-tartalom többszörös eltérést okoz, ezért minden esetben a gyártói adatlap mért értékét kell használni. A másik, hogy a MIG rendszer vakolat-termékeire (MIG 262, MIG Therm M 55 és M 65, MIG-HRP, MIG 280) az MSZ EN 998-1 szerinti teljesítménynyilatkozatot nyilvánosan nem találtuk meg; a bennük szereplő kötőanyag-megjelölés és hővezetési tényező a gyártói mérnöki leírásból származik, nem deklarált teljesítmény. A szilárdság-lépcső megtervezéséhez ezeknek a termékeknek a CS osztályát, W kategóriáját és µ-értékét a gyártótól írásban kell bekérni. Amíg ez nincs meg, a rétegrendet a meglévő aljzat mért tulajdonságaira és a bevonat CE-nyilatkozatában deklarált értékeire kell alapozni.