Felületelőkészítés és alapozóválasztás: nedvszívó, PVC, fa, bitumen aljzat

Ez a cikk egyetlen kérdésre válaszol: mit kell tenni azzal a felülettel, amelyre a MIG-ESP / DHMb bevonat kerül, és melyik alapozót kell alá választani. A válasz nem a bevonat tulajdonságaiból következik, hanem az aljzatéból — annak szilárdságából, nedvszívó képességéből, anyagából és nedvességtartalmából. A felületelőkészítés és alapozóválasztás kérdéskörét kivitelező csapatoknak és műszaki ellenőröknek dolgozzuk fel: végigvesszük a helyszínen elvégezhető aljzatvizsgálatokat, a gyártói alapozó-család teljes tételsorát a hozzájuk tartozó ÉMI-TÜV SÜD igazolásszámokkal, egy valós műemléki referencia visszaszámolt anyagarányait, a rétegrend páratechnikai összegzését, végül az átadás-átvételi jegyzőkönyv tartalmát. Ahol a gyártói dokumentáció nem ad számot, azt kimondjuk — és ez a cikkben többször előfordul, mint ahányszor nem.

Az alapszabály: mállott, poros, laza aljzatra semmi nem tapad

A bevonatrendszer teherbírását nem a bevonat, hanem a lánc leggyengébb szeme határozza meg. Ha a bevonat 0,3 MPa tapadószilárdságra képes, de az alatta lévő, mállott vakolatréteg csak 0,1 MPa-t bír, a rendszer 0,1 MPa-nál válik le — és a leválási sík nem a bevonat és az alapozó között, hanem az aljzat belsejében fut. Ezt a hibaképet kohéziós törésnek nevezzük, szemben az adhéziós töréssel, amely két réteg határfelületén következik be. A kohéziós törés a felület-előkészítés elmulasztásának tipikus következménye, és minden bevonatos és minden táblás rendszernél egyaránt jelentkezik.

A gyártói alkalmazási leírás első két pontja ezt egy-egy mondatban rögzíti, és ez a két mondat a szerződés műszaki tartalmának része kell hogy legyen.

Hogy a követelménynek van-e számszerű alsó korlátja, azt közvetve a bevonat CE-teljesítménynyilatkozata mondja meg. A MIG-ESP Exterior DSIP termékre kiadott nyilatkozat az EN 15824:2017 harmonizált szabvány szerint deklarál teljesítményt, és a tapadószilárdságot — amelyet ez a szabvány az EN 1542 szerinti lehúzó (pull-off) vizsgálattal határoztat meg — az alábbi értékben adja meg.

Ez a szám a termékre vonatkozik, laboratóriumi, szabványos aljzaton. Nem ígéret arra, hogy a konkrét homlokzaton is ennyi lesz. A 0,3 MPa lehúzáshoz 50 mm átmérőjű vizsgálóbélyeg esetén F = σ · A = 0,3 N/mm² · (50² · π / 4) mm² = 0,3 · 1 963 = 589 N, azaz mintegy 60 kg húzóerő szükséges — ennyit egy porló, elmállott mészvakolat nem visel el. Ha kétség merül fel, a helyszíni lehúzó vizsgálatot ugyanezzel az EN 1542 szerinti eljárással kell elvégezni, felületenként legalább három ponton, és a törésképet — adhéziós vagy kohéziós, és melyik rétegben — is jegyzőkönyvezni kell. A töréskép fontosabb, mint maga a szám: egy 0,25 MPa-s kohéziós törés a régi vakolatban rosszabb hír, mint egy 0,25 MPa-s adhéziós törés a bélyegragasztónál.

Aljzatdiagnosztika: négy vizsgálat, amit a helyszínen el kell végezni

A gyártói rendszerleírás a kivitelezést négy lépcsőre bontja: 1. diagnosztika (alapfelület, nedvesség, só, hőhíd, klíma), 2. előkészítés (tapadás, javítás, alapozás, kompatibilitás), 3. funkcionális réteg (a rendszertermék a tervezett feladathoz), 4. záró aktív felület (Interior, Exterior vagy Rooflect, alkalmazástól függően). A hűtéstechnikai műszaki prezentáció ugyanezt a négy lépcsőt alapállapot – előkészítés – DHMb-réteg – minőségkapu bontásban adja meg, és hozzáteszi, hogy azonos mérési protokoll nélkül a bevonat előtti és utáni állapot nem hasonlítható össze felelősen. A diagnosztika tehát nem opció, hanem a rendszer első lépcsője. Az alábbi négy vizsgálat eszközigénye csekély, elvégzésük felületenként néhány perc, és együtt megadják az alapozó megválasztásához szükséges összes bemenő adatot.

1. Karcpróba: szilárd-e az aljzat

Kemény, hegyes tárggyal — például egy vakolókanál sarkával vagy karctűvel — párhuzamos vonalakat húzunk a felületbe. Ha a szerszám az anyagba mélyed és az anyag porlik, morzsolódik, illetve ha a karc mentén réteg pattan le, az aljzat nem teherbíró: le kell verni a laza réteget a szilárd magig. Ha a karc csak a felületi festék- vagy csiszolt réteget sérti, és alatta összefüggő, kemény anyag van, az aljzat szilárdsága rendben van. A karcpróba minőségi, nem mennyiségi vizsgálat, és a kivitelező szubjektív ítéletén múlik: bizonytalanság esetén EN 1542 szerinti lehúzó vizsgálattal kell folytatni, mert csak annak van MPa-ban kifejezhető, jegyzőkönyvezhető eredménye.

2. Ragasztószalag- és rácsvágás-próba: tart-e a régi festékréteg

Meglévő festékréteg esetén a réteg saját tapadását kell megvizsgálni, mert a bevonat legfeljebb annyira tart, amennyire a régi festék tart. Az egyszerű változat: erős ragasztószalagot nyomunk a felületre, majd egy mozdulattal, a felülettel közel párhuzamosan lehúzzuk. Ha a szalagon összefüggő festékpikkelyek jönnek le, a réteget el kell távolítani. A szabványosított változat az MSZ EN ISO 2409 szerinti rácsvágás-vizsgálat: hat-hat, egymásra merőleges vágás a bevonat vastagságától függő osztásközzel, majd a vágásrács ragasztószalagos lehúzása és a leválás mértékének 0–5 fokozatú besorolása. Kültéri, régi diszperziós festékrétegnél a 0. vagy 1. osztály fogadható el; a 2. osztálytól felfelé a réteg eltávolítandó. Fontos korlát: az MSZ EN ISO 2409 eljárása 250 µm-nél vastagabb, illetve durva, strukturált felületen nem alkalmazható — ilyenkor marad az EN 1542 szerinti lehúzó vizsgálat.

3. Vízcsepp-próba: nedvszívó-e a felület

Ez a próba dönti el, melyik alapozócsalád jön szóba, ezért az alapozóválasztás szempontjából ez a legfontosabb vizsgálat. A felületre néhány, körülbelül azonos méretű vízcseppet juttatunk, és mérjük, mennyi idő alatt szívja be őket az aljzat. Az értékelés — hangsúlyozottan gyakorlati konvenció, nem szabvány — a következő: ha a csepp 60 másodpercen belül eltűnik és sötét foltot hagy, a felület erősen nedvszívó; ha 1–5 perc alatt tűnik el, mérsékelten nedvszívó; ha 5 perc után is gyöngyözve a felületen áll, a felület nem nedvszívó. A vizsgálatot felületenként legalább öt ponton kell elvégezni, mert egy homlokzaton a javított és az eredeti szakaszok szívóképessége jelentősen eltérhet — és ez az eltérés az, ami alapozás nélkül foltos, eltérő fényű végfelületet eredményez. Ahol számszerű, jegyzőkönyvezhető eredmény kell — például vitatott átvételnél vagy műemléki felületnél —, a vízcsepp-próba helyett Karsten-csöves (RILEM) helyszíni vízfelvétel-mérés végzendő, amely a felület vízfelvételét ml-ben adja meg adott idő alatt, adott nyomásmagasság mellett; ennek eredménye összevethető az EN 1062-3 szerinti w-értékkel.

4. Nedvességmérés: száraz-e a szerkezet

A kapacitív és ellenállásos kézi nedvességmérők tájékoztató jellegűek: a mérési eredményt a sótartalom, a felületi hőmérséklet és a takart fémek is torzítják. Számszerű, dokumentálható eredményt két eljárás ad. A gravimetriás (szárítószekrényes) módszer az MSZ EN ISO 12570 szerint: a kivett anyagmintát tömegállandóságig szárítjuk, és a nedvességtartalmat a száraz tömegre vetített tömegszázalékban adjuk meg. A helyszínen gyorsabb a kalcium-karbidos (CM-) módszer, amely a mintából felszabaduló víz és a kalcium-karbid reakciójából származó acetiléngáz nyomásából számol; eredménye CM-%, amely nem azonos a tömegszázalékkal, hanem annál rendszerint néhány tizeddel kisebb — a kettőt jegyzőkönyvben soha nem szabad összekeverni. A mintavétel mélységét is rögzíteni kell: a felületi 5 mm-ből vett minta egy nap napsütés után szinte mindig szárazat mutat, miközben 3 cm mélyen a szerkezet még telített.

A nedvességmérés eredményéhez tartozik egy második, gyakran elfelejtett kérdés: nem elég, hogy a fal a felhordás pillanatában száraz, a felhordás utáni hetekben sem szabad a felületnek tartósan párásnak lennie. A penészgombák csírázásának küszöbe a felületi relatív páratartalomnál van, mintegy 80% körül — tehát jóval a felületi kondenzáció (harmatpont) elérése előtt. A vonatkozó normatív kritérium az MSZ EN ISO 13788 szerinti fRsi ≥ 0,7 hőmérsékleti tényező. Ha a felmérés hőhidat vagy tartósan hideg felületrészt talál, azt a bevonatrendszer nem oldja meg, és a hőhíd megszüntetése nem az előkészítés, hanem a tervezés feladata.

Nedvszívó ásványi aljzat: MIG-ESP Sealing Primer

A leggyakoribb eset. Gipszvakolat, glettelt felület, hővezetést csökkentő könnyűvakolat, régi mészvakolat, pórusbeton, nem festett tégla — mind erősen és egyenetlenül szívó felületek. A rájuk kerülő vizes bázisú bevonat víztartalmát az aljzat elszívja, mielőtt a film összeérne; a következmény felületi porosodás, csökkent tapadás és foltos fényhatás. A tömítő alapozó feladata, hogy a szívóképességet egyenletessé tegye, és a maradék port lekösse.

Kiadósság: mit közöl a dokumentáció, és mit nem

Itt egy olyan adathiányt kell kimondani, amelyet könnyű átlépni. A MIG-ESP Sealing Primerre kiadott igazolás nem közöl kiadósságot. A 0,15–0,25 l/m²-es sáv, amely a szakmai köznyelvben ehhez a termékhez tapad, valójában a ThermaLife Smart Coating Sealing Primer adata a gyártói viszonteladói árlistából — az pedig a dokumentáció szerint másik gyártó (ThermaLife Handelsgesellschaft UG) másik termékvonala, még ha a két termék igazolásában a termékcsoport megnevezése szó szerint azonos is. A két szám összekeverése ajánlatadásnál néhány százalékot, szakmai vitában viszont a hitelességet viszi. A MIG-ESP vonalon kiadósság csak a Special Primerre (0,2–0,3 l/m²), a kvarccal töltött alapozóra (0,2–0,3 l/m²), a Bitumen Primerre (0,15–0,25 l/m²) és az impregnálószerre (0,3–0,5 l/m²) van megadva.

Mennyi alapozó fogy valójában? Egy 1 100 m²-es műemléki homlokzat visszaszámolva

Adathiány esetén a visszaszámolt referencia többet ér a katalógusadatnál. Egy bécsi, ma diplomáciai képviselet által használt műemlék középület 1879-es, olasz késő reneszánsz stílusú, műemléki védettségű homlokzatán 1 100 m² kültéri felület helyreállítása történt; a kivitelező a KÖK BAU GmbH (1120 Bécs, Meidlinger Hauptstrasse 16–18/33), a MIG termékek minősített kivitelező partnere. A felhasznált anyagmennyiség tételesen dokumentált: 160 kg MIG 262 javítóvakolat, 250 liter MIG-ESP Sealing Primer és 565 liter MIG-ESP Exterior. Ebből három, egymást ellenőrző arány számolható.

1. Bevonat: 565 L / 1 100 m² = 0,51 l/m². A gyártói alkalmazási leírás kétszeres fehér felhordásra kb. 0,50 l/m²-t ad meg, tehát a valós fogyasztás mindössze 3%-kal haladta meg a névlegest — jó előkészítés és fegyelmezett rétegvastagság-ellenőrzés mellett a katalógusadat tartható.
2. Alapozó: 250 L / 1 100 m² = 0,23 l/m². Erre nincs mihez hasonlítani a MIG-ESP vonalon, mert a Sealing Primerre nincs deklarált kiadósság; a testvértermék (ThermaLife SC Sealing Primer) 0,15–0,25 l/m²-es sávjának felső harmadába esik, ami erősen nedvszívó, régi mészalapú műemléki vakolatnál elvárt érték.
3. Alapozó / bevonat arány: 250 / 565 = 0,44. Vagyis minden 100 liter bevonathoz mintegy 44 liter alapozó kellett. Ez az arány használható gyors ajánlati becslésre nedvszívó ásványi aljzatnál — egy projekt adatából, tehát tájékoztató jelleggel.
4. Javítóvakolat: 160 kg. A ThermaLife 262 adatlapja szerint 5 mm rétegvastagságnál a fogyasztás kb. 6,30 kg/m², tehát 160 kg mintegy 25,4 m²-t fed le — az 1 100 m²-nek a 2,3%-át. A homlokzat 97,7%-a tehát olyan állapotban volt, hogy elegendő volt megtisztítani és alapozni.

Nem nedvszívó aljzat: Special Primer és kvarccal töltött alapozó

Ha a vízcsepp öt perc után is a felületen áll, tömítő alapozónak nincs mit tennie: nincs mit telíteni. Ilyenkor a feladat nem a szívóképesség kiegyenlítése, hanem tapadóhíd képzése. A gyártó erre két, egymástól eltérő termékbe futó utat kínál.

A Special Primer az egyetlen alapozó a családban, amelynek az ÉMI-TÜV SÜD igazolása osztályba sorolást is közöl az MSZ EN 1062-1:2004 (bevonóanyagok és bevonatrendszerek kültéri falazatra és betonra) rendszerében: vízáteresztés W3 — alacsony, vízgőz-áteresztés V1/V2. Az EN 1062-1 osztályhatárok szerint a W3 azt jelenti, hogy a kapilláris vízfelvételi együttható w < 0,1 kg/(m²·h⁰˒⁵), a V1 pedig azt, hogy a vízgőz-átbocsátási egyenértékű légrétegvastagság sd < 0,14 m, a V2 pedig a 0,14–1,4 m sáv. A kettős V1/V2 megjelölés tehát azt jelzi, hogy a termék a két osztály határán mozog — ez a különbség egy páraáteresztésre tervezett rendszernél nem közömbös, mert a V2 sáv felső vége tízszerese a V1 határának.

Fa, PVC, bitumen: aljzatspecifikus alapozók

A család három terméke szűken meghatározott aljzattípusra készül, és ezeket egymással helyettesíteni nem lehet. A legfontosabb, könnyen elnézhető korlátozás a fa alapozónál található: az ÉMI-TÜV SÜD igazolás szerint a MIG-ESP Primer for Wood teljes megnevezése „használatra kész, oldószermentes folyékony alapozó DHMb Lining System rendszerekhez beltéri felhasználásra” — szemben a család többi tagjával, amelyek megnevezése „kül- és beltéri felhasználásra” szól.

A PVC Primer az egyetlen termék, amely műanyag felületre külön készül, és kül- és beltéri felhasználásra van azonosítva; VOC 0 g/l, lobbanáspont > 60 °C, kiadósságot az igazolás nem közöl. Műanyag aljzatnál a felület előzetes zsírtalanítása és matt csiszolása a tapadás feltétele, erre viszont sem az igazolás, sem az alkalmazási leírás nem ad előírást — ez szintén a technológiai utasításban rögzítendő.

A bitumenes aljzat külön problémát vet fel, amely nem tapadási, hanem migrációs jellegű: a bitumenben és a fakátrányban lévő oldható, sötét komponensek a vizes bázisú, világos fedőrétegbe vándorolnak, és sárgás-barnás elszíneződést okoznak — ez az átütés (bleeding). A bitumenre való alapozó feladata ezért kettős: tapadóhidat képez, és elzáró réteget alkot.

Természetes kő: impregnálószer, nem alapozó

A természetes kő homlokzat kezelése abban tér el az összes eddigitől, hogy itt a cél nem tapadóhíd képzése, hanem a kő kapilláris vízfelvételének csökkentése a pórusfalak bevonásával, a páraáteresztés megtartása mellett. Az erre szolgáló termék a MIG-ESP Impregnating Agent for Natural Stone, amelyet az ÉMI-TÜV SÜD igazolás (CA-200320003930-17, kiadva 2025.04.02., érvényes 2028.04.02-ig) sziloxán bázisú, oldószermentes, színtelen impregnáló emulzióként azonosít nedvszívó, természetes kő homlokzatokhoz; kiadóssága 0,3–0,5 l/m², V.O.C. 0,0 g/l, lobbanáspontja > 60 °C, hivatkozott szabvány az EN 1062-1:2004.

Két gyakorlati következménye van annak, hogy ez impregnálószer és nem alapozó. Az első: az impregnálás után a felület éppen hogy nem lesz nedvszívó, tehát ha az impregnált kőre bevonat is kerül, a bevonat alá a nem nedvszívó aljzatokra való alapozó tartozik, nem a tömítő alapozó. A rendes eset azonban az, hogy impregnálás után nem jön bevonat: az impregnálószer épp azért van, hogy a kő látszó felülete megmaradjon. A második: a kiadósság sávja (0,3–0,5 l/m²) a család legszélesebbike, mert az impregnálószer felvett mennyiségét teljes egészében a kő porozitása szabja meg — mészkő, homokkő, travertin és gránit között ez többszörös eltérést jelenthet. Itt próbafelület nélküli anyagbecslés nem védhető. Az igazolás nem közöl felújítási ciklust vagy várható élettartamot sem; sziloxán impregnálásoknál a szakirodalmi tapasztalati érték kültéren 8–12 év, de a gyártótól erre írásos adatot kell kérni.

A javítóvakolat és a rétegrend páratechnikai összegzése

A javítóvakolat nem semleges elem: saját páratechnikai ellenállása hozzáadódik a rétegrendéhez. A MIG 262 javító- és simítóvakolat magyar igazolása szerint a termék az MSZ EN 998-1 szerinti CS III szilárdsági osztályba tartozik, tapadószilárdsága ≥ 0,08 N/mm², vízabszorpciós osztálya W2, vízgőz-diffúziós ellenállási tényezője µ = 6, hővezetési tényezője λ10,dry = 0,349 (± 0,011) W/(m·K), tűzvédelmi osztálya A1, azaz nem éghető. Ebből a rétegrend sd-értéke közvetlenül számolható.

Az alapozó-család egy táblázatban

Az alábbi összefoglaló a magyar ÉMI-TÜV SÜD igazolásokból, a magyar nyelvű termékismertetőből és a viszonteladói árlistából származó adatokat gyűjti egybe. Ahol „nincs megadva” szerepel, ott a gyártói dokumentáció sem közöl értéket — ez nem a cikk hiányossága, hanem a dokumentációé.

Repedések, hiányok, régi festékrétegek

A 0,4–0,6 mm-es száraz rétegvastagságú bevonat semmilyen repedést nem hidal át. Ez nem hiányosság, hanem a rétegvastagságból következő geometriai tény: egy 0,3 mm-es hajszálrepedés fölött a bevonatfilm vastagsága összemérhető a repedés szélességével, tehát a repedés a bevonaton át megjelenik. A repedéskezelés ezért az előkészítés része, nem a bevonaté. A CE-teljesítménynyilatkozat sem tartalmaz repedésáthidalási osztályt, mert az EN 15824 szerinti szerves kötőanyagú vakolatoknál ez nem deklarálandó jellemző.

• Nyugvó (nem mozgó) hajszálrepedés vakolatban: kikaparás, portalanítás, javítóvakolattal (MIG 262 vagy egyenértékű) zárás, majd a felület felszívóképességének kiegyenlítése alapozóval.
• Mozgó, szerkezeti repedés: a bevonatrendszer előtt a repedés okát kell megszüntetni. Bevonattal lezárni értelmetlen — a következő hőmozgásnál ismét megnyílik, és a bevonat mentén szabálytalanul szakad fel. A nyugvó és mozgó minősítéshez a repedés két oldalára ragasztott gipszcsík vagy repedésfigyelő tanú használható, legalább egy fűtési szezonon át.
• Nagyobb hiány, leverés utáni felület: javítóvakolattal pótolandó, majd a javított és az eredeti felület szívóképesség-különbsége miatt a teljes felületet alapozni kell, nemcsak a foltot. A bécsi referencián a javítóvakolat a felület 2,3%-át érintette, az alapozó viszont 100%-át — ez az arány a szokásos.
• Meglévő, jól tapadó diszperziós festékréteg: a gyártó szerint ez nem igényel feltétlenül alapozást, de a bevonatanyag hígítását igen (lásd alább).
• Meszelés, enyves festék, sokrétegű, lepattogzó festék: eltávolítandó a szilárd aljzatig; ezek a rétegek maguk nem teherbírók.

Rétegvastagság: amit a fésű mér, és amit nem

A gyártó rétegvastagság-mérő fésű (nedvesfilm-fésű, MSZ EN ISO 2808 szerinti 7A módszer) használatát írja elő rétegenként. A magyar nyelvű alkalmazási leírásban azonban a szám kétféleképpen szerepel: az eszközfelsorolásban „200 µm (= 0,40 mm)”, a Használati utasítás 4. és 6. pontjában „200 µm (= 0,20 mm)”, illetve a 6. pontban „0,20 mm = összesen 0,40 mm”. A második a helyes átváltás; a 0,40 mm a két réteg együttes célértéke. Ezt a technológiai utasításban egyértelműsíteni kell, mert a helyszínen ebből származik a leggyakoribb félreértés — és mert a gyártó magyar nyelvű dokumentumának javítása is indokolt.

A lényegesebb kérdés azonban az, hogy a fésű definíció szerint nedves filmet mér, a rendszer teljesítménye viszont a száraz rétegvastagsághoz kötődik. A kettő között a térfogat-szárazanyag-tartalom (φ) teremt kapcsolatot: e_száraz = e_nedves · φ. A gyártói dokumentáció három számot ad, amelyek együtt nem állnak össze, és ezt érdemes kimondani.

MIG Dünnschichtisolierung – a bevonat felhordása (német nyelvű bemutató, kb. 5 és fél perc)

A gyártó magyar nyelvű alkalmazási leírása egy német nyelvű, „MIG Dünnschichtisolierung | So wird es richtig angewendet | NEU” című YouTube-felvételt jelöl meg a rendszer hivatalos használati videójaként; a fenti, tartalmilag azonos felhordási bemutató ennek nyilvánosan elérhető változata. A felvételhez nincs magyar felirat és nincs magyar hangsáv, ezért az alábbiakban a hozzá tartozó írásos leírás lépéseit adjuk meg — ez az a hat lépés, amelyet a kivitelezőnek követnie kell, és amelynek betartását a műszaki ellenőrnek dokumentálnia kell. Egy: az aljzat legyen tiszta, száraz, szilárd, sókiválástól, portól, laza részecskéktől és válaszfal-anyagoktól mentes. Kettő: az elő nem kezelt vagy nem diszperziós festékkel bevont felület alapozandó, száradási idő legalább 12 óra. Három: teljes száradás után az első réteg fehér színben kerül fel — a leírás szerint azért mindig fehérrel, mert annak fényvisszaverő képessége meghaladja a 90%-ot —, az anyagot krémes állagig kell felkeverni, száradási idő legalább 24 óra. Négy: a felhordott rétegvastagság ellenőrzése fésűvel, 200 µm, szükség esetén javítás — a gyártó kiemeli, hogy a túl vékony felhordás a működés szempontjából problémás lehet, a túl vastag nem. Öt: a második réteg fehér vagy színes kivitelben, ugyanezen szabályok szerint, ismét legalább 24 óra száradással. Hat: a rétegvastagság ismételt ellenőrzése, összesen 0,40 mm. A felhordás keresztirányú mozgatással történik — függőlegesen, vízszintesen és átlósan, a legfinomabb részecskék optimális eloszlása érdekében —, a falat vagy homlokzatot megszakítás nélkül, mindig egy irányban, felülről lefelé haladva kell bevonni a csíkosodás elkerülésére. Eszközoldalon a gyártó rövid szálú (8–12 mm) állatszőr hengert ajánl sima felületre, hosszú szálút (18–22 mm) durva és strukturált felületre. A kültéri bevonat időjárásállóságát az igazolás 1 000 órás mesterséges UV- és nedves terhelés (EN ISO 11507) után változatlannak írja le — ez a szám a kész, előírás szerint felhordott rétegre vonatkozik, nem a hiányos vastagságúra.

Átadás-átvételi jegyzőkönyv az aljzatról

A gyártói rendszerleírás negyedik lépcsője a minőségkapu, amelynek tartalmát a hűtéstechnikai műszaki prezentáció rétegvastagság, felület és dokumentált visszamérés hármasában adja meg. Ez azonban a kész bevonatra vonatkozik. Az aljzatról külön, a munkakezdés előtt kell jegyzőkönyvet felvenni — ez az egyetlen dokumentum, amellyel a kivitelező egy későbbi vitában igazolni tudja, milyen állapotú felületet vett át. A jegyzőkönyv minimális tartalma az alábbi.

Az átadás-átvételi dokumentációba a bevonatrendszer CE-teljesítménynyilatkozata is bekerül. Itt egy dokumentumok közti eltérésre kell figyelni: a MIG-ESP Exterior magyar ÉMI-TÜV SÜD igazolása A2-s1,d0 tűzvédelmi osztályt közöl, kifejezetten 0,5 mm-nél nem nagyobb rétegvastagságra, a CE-teljesítménynyilatkozat (MIG-2022-09-14 ESP-02) viszont B-s1,d0 osztályt deklarál, a Prüfinstitut Hoch (bejelentett szervezet, azonosító 1508) KB-Hoch-220843 számú vizsgálati jegyzőkönyve alapján. A különbség nem árnyalatnyi: az A2 nem éghető, a B éghető, de nehezen gyulladó. Amíg az eltérést a gyártó írásban nem oldja fel a vizsgálati jegyzőkönyvek megküldésével, az átadási dokumentációba és a tervlapra a CE-nyilatkozatban deklarált B-s1,d0 osztály kerülhet — ez az a szám, amelyért a gyártó a 305/2011/EU rendelet szerint jogilag felel. Ugyanezen a nyilatkozaton a hővezetési tényezőnél, a fagyállóságnál és a veszélyes anyagoknál NPD (nincs meghatározott teljesítmény) szerepel.

Összefoglalás: mit tegyen a kivitelező a munkakezdés napján

A felület-előkészítés elmulasztása minden bevonatos és minden táblás rendszernél ugyanaz a hiba, és ugyanaz a következménye: a rendszer nem a saját teljesítményén, hanem az aljzat teherbírásán válik le. A védekezés eszköze nem a jobb anyag, hanem a dokumentált vizsgálat. A gyakorlati teendő öt pontban: elvégezni a négy aljzatvizsgálatot (karc, rácsvágás, vízcsepp, nedvesség), a vízcsepp-próba eredménye alapján kiválasztani az alapozócsaládot, a kiválasztott terméket az ÉMI-TÜV SÜD igazolás számával azonosítani a szállítólevélen, a próbafelületen visszamérni a tényleges kiadósságot a katalógusadat helyett, és a munkakezdés előtt jegyzőkönyvet felvenni az átvett aljzatról. Ha a homlokzaton több, eltérő anyagú vagy eltérő szívóképességű felületrész van — és műemléki vagy toldott épületnél szinte mindig van —, akkor több alapozó is kell ugyanarra az épületre; ez nem hiba, hanem a helyes megoldás.

A tervlapra és az ajánlatba három dolgot érdemes külön kiírni. Az első: a felhordási feltételek (hőmérséklet, páratartalom) a kivitelező technológiai utasításából származnak, mert a gyártói dokumentáció ezeket nem adja meg — ezt jobb előre rögzíteni, mint utólag vitatni. A második: a rétegvastagság-ellenőrzés nedves filmre vonatkozik, rétegenként 200 µm-re, és a visszamérést dokumentálni kell. A harmadik: az alapozás a teljes felületre vonatkozik, nem csak a javított foltokra. Nedvszívó ásványi aljzaton az alapozó térfogata a bevonat térfogatának mintegy 44%-a volt a bécsi, 1 100 m²-es műemléki homlokzaton, miközben a javítóvakolat a felület mindössze 2,3%-át érintette — vagyis az előkészítés költségének nagyobbik része nem a javításban, hanem a teljes felület egyenletes alapozásában van. Aki ezt a tételt kihagyja az ajánlatból, nem olcsóbb lesz, hanem a kockázatot viszi.